НОВОСТИ МИРА

НАТУРАЛЬНОГО КАМНЯ

Перейти к контенту

Главное меню:

ОСНОВНЫЕ ПУТИ РАЗВИТИЯ ТЕХНОЛОГИИ

ОСНОВНЫЕ ПУТИ РАЗВИТИЯ ТЕХНОЛОГИИ


Благодаря внедрению новых технологий камнеобрабатывающая промышленность за последние двадцать пять лет стала быстро развиваться.

Это развитие связано как с рыночными потребностями в снижении себестоимости производства, так и с социальными потребностями в улучшении условий по технике безопасности труда и окружающей среды.
В настоящее время использование традиционных штрипсовых пилорам с использованием свободного абразива для распила блоков на слябы является лучшим решением в отношении производительности и себестоимости. Высокая производительность и невысокая стоимость штрипс и металлической дроби делает их использование более выгодным по сравнению с алмазным канатом или алмазными дисками. Распил выполняется при помощи стальных штрипс, которые передают поступательное движение инструменту (дроби), режущему материал. Металлическая дробь подается  в специальной смеси из воды, извести и отходов измельченного гранита. Известь, содержащаяся в смеси придает необходимую антикоррозионную стойкость.

Инновации в  технологии распиловки


За последние годы технология, применяемая для распиловки гранита, претерпела различные изменения, которые мало затронули сам процесс распиловки.
Улучшения состоят в следующем:
   внедрение и улучшение автоматического управления резательными смесями
   улучшение физических характеристик дисков
   улучшение качества металлической дроби
   эволюция механики и управления пилорамами.

Автоматическое управление резательными смесями


Благодаря изобретениям некоторых компаний на рынке появились устройства, способные  замерять и в некоторых случаях регулировать основные  характеристики резательных смесей. Таким образом, вязкость, удельный вес и количество стальной дроби могут поддерживаться в оптимальных значениях без постоянного вмешательства со стороны оператора.

Штрипсы


Качество штрипс также повысилось в последнее время. После проведения экспериментов с использованием штрипс различных сечений и толщины, некоторые производители сосредоточили свое внимание на повышении качества стали, снизив ее изнашиваемость и увеличив скорость распиловки. Сейчас, наиболее популярное  сечение
паз (канал), шириной чуть более 4 - 5 мм.

Металлическая дробь


Металлическая дробь, которая является реальным абразивом, производится посредством тонкого измельчения стали, проводимого на специальных установках. Частицы последовательно уменьшают до нужного размера (их диаметр редко превышает 1мм) путем перемалывания в мельнице. За последние годы некоторые производители внедрили дорогостоящий процесс термической обработки после процесса перемалывания, что дает гранулам исключительные свойства поверхности и сваривает трещины, улучшая их производительность. Есть тенденция снижения кривизны гранул (до 1 мм), чтобы ограничить наличие пыли.


Mеханика
Размеры

Штрипсовые пилы также подверглись значительным изменениям. Прежде всего, внедрение соединительных штоков с изменяемым шагом сделало возможным удерживать штрипсы жестко по отношению к блокам связи в течение всего процесса резки. Цикл работы штрипс также удлинился, что позволило снизить потери режущей смеси. Натяжная система штрипс стала гидравлической, что позволило убрать ручное натяжение и ввести контролированное равномерное распределение нагрузки на все штрипсы. В некоторых случаях движение распределителей смеси изменилось с целью обеспечения более равномерного распределения смеси по всей поверхности блоков. В реальности это дало увеличение производительности (от 1.5/1.8 до 3/3.5 мм) и снижение производственных затрат

Усовершенствование технологий добычи гранита позволяет извлекать блоки большего объема, особенно в регионах, где развита камне добывающая промышленность. Достигаются все большие и большие коэффициенты загрузки штрипсовых пил, что приводит к увеличению ширины рабочего пространства штрипсовых пил.   Фактически, ширина увеличилась от 3/4 метров до 7 метров на сегодняшний день. Некоторые производители пытаются достичь рабочей ширины в 9 метров, что сделает возможным резку 5/6 блоков одновременно с применением более 200 штрипс.

Важным критерием является достижение максимального коэффициента загрузки, чтобы обеспечить наивысшую производительность при самой низкой себестоимости на 1 м.кв.
Себестоимость штрипсовой распиловки необходимо анализировать в каждом случае отдельно.

Что касается систем управления, наибольшего прогресса удалось достичь в интерфейсе «оператор-машина», где сейчас используется программное управление. Это позволяет управлять различными фазами распила без последующего вмешательства оператора, а также обеспечивает автоматический запуск, дистанционное управление, запись данных и их интеграцию с регуляторами режущей смеси.

Как видно из вышеизложенного, принципы обработки камня в основном остались прежними. Прогресс состоит в автоматизации ручного труда там, где это  возможно. Тем не менее, ручной труд все еще остается отличительной чертой каменной промышленности и сейчас.

Развитие  технологии полировки


Ручной полировальный станок
Первый ручной полировальный станок назывался Manettone. Этот станок имел одну головку, и все операции производились вручную. Качество полировки зависело только от опытности оператора. Машина используется и сейчас, но только для определенной работы.

Мостовой полировальный станок
Этот станок имеет стальной мост, который двигается по рельсам и несет блок двигателя с полировальной головкой. Рабочий стол станка недоступен только с двух сторон, для уменьшения временных простоев. Благодаря внедрению электроники, эта машина теперь полностью автоматизирована и производительность ее составляет около 30 м 2 за 8 часов для гранита. Так как для станка требуется один оператор, фактор рабочей силы все еще высок. В современной промышленности  использование данного станка довольно ограничено.
Со временем была создана полировальная линия, где каждая головка или шпиндель были оснащены абразивами различного размера. Это сокращает время простоя при замене инструмента. Конструкция этого станка была положена  в основу для конвейерной  полировальной машины.

Конвейерная полировальная машина непрерывного действия
Это была первая полировальная машина, которая могла полировать слябы непрерывно. Вращательное движение передавалось на ремень, который  вращался вокруг стального вала. Мост совершает поперечное движение относительно материала между двумя конечными положениями. Часто используются станки с двумя конвейерами, которые могут оборудоваться посередине устройством для смены полировочных головок. Мосты обычно имеют гидравлический привод.

Первые полировальные головки с абразивными сегментами были внедрены с комбинированными кулачково-пружинными регуляторами.

Приводная полировальная машина непрерывного действия с IPL
Эта машина имеет много общего с  конвейерной полировальной машиной непрерывного действия. В  машине имеется устройство, называемое IPL "Программируемый интерфейс", или устройство фасонной обработки слябов. Это устройство имеет стопор с настраиваемой высотой. Стопорный сигнал взаимосвязан с сигналом управления конвейера. Это позволяет полностью автоматизировать движение вверх-вниз головки и полировать даже самые замысловатые формы. Дуга головок оборудована двойными клапанами так, чтобы управлять "пред остановочной " функцией, когда плита поднимается только на 1 см по краям сляба так, что он готов восстановить свое положение при смене направления движения машины. Движение вниз оборудовано также гидравлическим устройством регулирования скорости так, чтобы избежать царапин на слябе. Вместе с устройством контурной обработки поставляется дисплей, который показывает расход абразива и головку, которая требует замены.

Полировальная машина с инвертором

Эффективность полировальных станков значительно улучшилось с внедрением инвертора. Поступательное движение увеличилось до 55 м/мин и скорость подачи около 1.7 м/мин на граните в слябах 1.8-2 м шириной.
Дальнейший прогресс включает компьютерное управление производством и выбор параметров движения мост/головка, что значительно улучшило качество полирования. Производительность возросла благодаря высокой производительности алмазного инструмента, применение станков с несколькими полировальными головками с различными до 6-7 номеров абразивами.
Прогресс в этих машинах больше коснулся полирования гранита, чем мрамора. Это связано с более высокой стоимостью обработки гранита и сложностями в его обработке.
В дополнение к механическим изменениям и электронному управлению, абразивы сыграли большую роль в самом производстве и в сокращении себестоимость продукции.
Применение алмазных абразивов вместо магнезиальных (со значительным временем простоя для их замены), привело к последующему  сокращению времени простоя и себестоимости.

Вот несколько примеров различных моделей полировальных станков с используемыми абразивами.


Использование  абразивов в полировании


Это краткое изложение использования абразивов в различных моделях полировальных станков.
Мостовая полировальная машина
- Одна головка
- Машина с 5-сателлитной головкой
- Размер используемого абразива 24-120-220-600
- Степень полировки - 40-60
- Производительность: 3/5 м 2/час
- Себестоимость: 1-1.3 евро/м 2.

Конвейерная полировальная машина

- Машины с 12-13 головками без PLC (программируемое логическое устройство управления),
- Машина с плавающими 4-х сегментными головками или головками с 4-6 роликами,
- Типовой комплект полировальной машины с гранитом  3 класса
- Получаемый глянец 75-95 с оптимальным затиранием пор различных типов гранита, благодаря свинцу.

- Производительность = 20 м /час при скорости подачи 30-35 см/мин. Замена абразивов дает в среднем 60 мин времени простоя на 1 замену.
- Себестоимость: 1 евро/м.кв.

Современные конвейерные полировальные машины

- Машины с 18-22 головками и автоматическим управлением всех рабочих параметров
- Внедрение нового типа или обновление старого типа головок  алмазными шарошками для улучшения производительности.
-  Использование искусственного алмаза для изготовления инструментов.
- Некоторые компании начали производство инструмента из синтетического алмаза, которые через несколько лет, возможно, заменят тонкие абразивы, полностью снимая проблему времени простоя для замены абразива.
- Типовой комплект полировальной машины для гранита 3 класса
-  Получаемый глянец 75-95 с оптимальным затиранием пор, значительно улучшенный,

- Производительность = 65-90 м 2/час при скорости подачи 80-120 см/1 мин. Замена абразивов дает в среднем 30 мин времени простоя на 1 замену.
-  Себестоимость: 0.6-0.75 евро/м.кв.

Все вышеизложенные цифры относятся к слябам шириной 1.6 м с хорошим качеством распила и хорошим качеством полировки.

Технические характеристики магнезиальных абразивов остались такими же, как и 20 лет назад, несмотря на некоторые изменения в формуле и некоторые изменения для адаптации к машинам.

Назад к содержимому | Назад к главному меню